پی ایم ایم اے کی خصوصیات: اعلی شفافیت، زیادہ سختی، زیادہ ٹوٹ پھوٹ، نمی جذب کرنے کا انتہائی خطرہ، درجہ حرارت-حساس، اندرونی تناؤ پیدا کرنے کا خطرہ، معتدل بہاؤ، کریکنگ اور کھرچنے کے لیے حساس؛ یہ پروسیسنگ تکنیکوں اور مولڈ ڈیزائن پر بہت زیادہ مطالبات رکھتا ہے۔ پی ایم ایم اے کی خصوصیات: اعلی شفافیت، زیادہ سختی، زیادہ ٹوٹ پھوٹ، نمی جذب کرنے کا انتہائی خطرہ، درجہ حرارت-حساس، اندرونی تناؤ پیدا کرنے کا خطرہ، معتدل بہاؤ، کریکنگ اور کھرچنے کے لیے حساس؛ یہ پروسیسنگ تکنیک اور مولڈ ڈیزائن پر بہت زیادہ مطالبات رکھتا ہے۔
I. سلور اسٹریکس، واٹر مارکس، اور ایئر وائڈز (سب سے عام)
مظاہر: چاندی کی-سفید لکیریں، دھندلے دھبے، پانی-جیسے پیٹرن، یا سطح پر دھندلی ساخت۔
وجوہات:
- پی ایم ایم اے میں ہائیگروسکوپیسٹی ہے؛ خام مال یا تو خشک نہیں ہوا تھا یا ناکافی طور پر خشک ہوا تھا۔
- مواد کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، جس کی وجہ سے مواد گلنے اور گیس پیدا ہوتی ہے۔
- انجکشن کی رفتار بہت تیز ہے، جس کے نتیجے میں ہوا میں پھنس جاتا ہے۔
- ناقص مولڈ وینٹنگ۔
- کمر کا ناکافی دباؤ، ناہموار پلاسٹکائزیشن کا باعث بنتا ہے۔
حل:
- مکمل خشک ہونے کو یقینی بنائیں: 80-90 ڈگری پر 3-4 گھنٹے تک خشک کریں۔ ایک dehumidifying ڈرائر کے استعمال کی سفارش کی جاتی ہے.
- مناسب طریقے سے بیرل کا درجہ حرارت کم کریں۔
- ہموار مولڈ بھرنے کو یقینی بنانے کے لیے ابتدائی بھرنے کے مرحلے کے دوران انجیکشن کی رفتار کو کم کریں۔
- سڑنا کے وینٹنگ چینلز کو بہتر بنائیں۔
- زیادہ یکساں پلاسٹکائزیشن کو یقینی بنانے کے لیے بیک پریشر کو مناسب طریقے سے بڑھائیں۔
II کریکنگ، برٹل فریکچر، چِپنگ، اور سٹریس کریکنگ
مظاہر:** ڈیمولڈنگ کے دوران کریکنگ، اسمبلی کے دوران کریکنگ، کونوں/کناروں پر چپکنا، اسٹوریج کے بعد اچانک کریکنگ۔
وجوہات:
- ضرورت سے زیادہ اندرونی تناؤ (زیادہ انجیکشن کی رفتار، زیادہ قینچ کا دباؤ، یا کم مولڈ درجہ حرارت کی وجہ سے)۔
- مولڈ کا درجہ حرارت بہت کم ہے، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ تیزی سے ٹھنڈک ہوتی ہے۔
- غیر مساوی انجیکشن فورس، جس سے "ایجیکٹر وائٹننگ" یا خرابی ہوتی ہے؛ ایجیکٹر پن بہت چھوٹے ہیں۔
- ڈرافٹ اینگل ناکافی ہے، جس کی وجہ سے ڈیمولنگ کے دوران ڈریگ مارکس یا سطح پھٹ جاتی ہے۔
- کریکنگ نامیاتی سالوینٹس (مثلاً الکحل، صفائی کے ایجنٹ) کے ساتھ رابطے سے پیدا ہوتی ہے۔
حل:
- اندرونی دباؤ کو نمایاں طور پر کم کرنے کے لیے مولڈ کا درجہ حرارت 60-80 ڈگری تک بڑھائیں۔
- انجیکشن کی رفتار کو کم کریں اور قینچ کے دباؤ کو کم کریں۔
- کل انجیکشن ایریا کو بڑھانے کے لیے ایجیکٹر پن کی ترتیب کو ایڈجسٹ کریں۔
- ڈرافٹ اینگل میں اضافہ کریں۔
- نامیاتی سالوینٹس کے ساتھ رابطے سے بچیں؛ اہم اجزاء اینیلنگ علاج سے گزر سکتے ہیں۔
III مختصر شاٹس، ناہموار بہاؤ، اور ناکافی بھرنا
مظاہر: دیواروں کے پتلے حصوں، دور دراز علاقوں، تیز کونوں، یا گہری پسلیوں کو مکمل طور پر بھرنے میں ناکامی۔
وجوہات:
- پگھلنے کا درجہ حرارت اور/یا مولڈ کا درجہ حرارت بہت کم ہے۔
- انجکشن کا دباؤ اور/یا انجیکشن کی رفتار ناکافی ہے۔
- رنرز اور/یا دروازے بہت چھوٹے ہیں۔
- ناقص وینٹنگ پھنسے ہوا اور بہاؤ میں رکاوٹ کا باعث بنتی ہے۔
- خام مال نے نمی جذب کر لی ہے، جس کے نتیجے میں بہاؤ کم ہو جاتا ہے۔
حل:
- پگھلنے والے درجہ حرارت میں اضافہ کریں (230-260 ڈگری تک)۔
- انجیکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار میں اضافہ کریں۔
- گیٹس اور رنرز کو بڑا کریں۔
- وینٹنگ کو بہتر بنائیں۔
- یقینی بنائیں کہ خام مال اچھی طرح خشک ہے۔
چہارم نمایاں ویلڈ لائنز اور ناقص شفافیت
رجحان: ویلڈ لائن گہری ہے، سفید دکھائی دیتی ہے، اور ایک واضح نظر آنے والی سیون بناتی ہے جو روشنی کی ترسیل کو متاثر کرتی ہے۔
وجوہات:
- کم پگھلنے کا درجہ حرارت اور/یا مولڈ درجہ حرارت، جس کے نتیجے میں ناقص فیوژن ہوتا ہے۔
- سست انجیکشن کی رفتار، جس کی وجہ سے پگھلنے کے بہاؤ کا سامنے کا حصہ وقت سے پہلے ٹھنڈا ہو جاتا ہے۔
- ناقص وینٹنگ، جس کے نتیجے میں پگھلنے کے مقام پر ہوا میں پھنس جاتا ہے۔
- گیٹ کی غلط جگہ کا تعین، جس کا نتیجہ ضرورت سے زیادہ طویل بہاؤ کا راستہ ہے۔
حل:
- پگھلنے والے درجہ حرارت اور سڑنا کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔
- مناسب طریقے سے انجیکشن کی رفتار میں اضافہ کریں۔
- ویلڈ لائن کے مقام پر وینٹ شامل کریں۔
- پگھلنے کے بہاؤ کے راستے کو مختصر کرنے کے لیے گیٹ ڈیزائن کو بہتر بنائیں۔
V. سکڑنا اور افسردگی
مظاہر: پسلیوں کے مقامات، مالکان، اور موٹی دیواروں والے حصوں پر ہونے والے سطحی دباؤ۔
وجوہات:
- ناکافی ہولڈنگ پریشر؛ مختصر انعقاد کا وقت.
- انجکشن کا دباؤ بہت کم ہے۔
- گیٹ بہت چھوٹا ہے جس کی وجہ سے وقت سے پہلے جمنا شروع ہو جاتا ہے۔
- پگھلنے کا درجہ حرارت اور/یا مولڈ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔
- دیوار کی ناہموار موٹائی۔
حل:
- ہولڈنگ پریشر میں اضافہ؛ انعقاد کا وقت بڑھائیں.
- مناسب طریقے سے انجکشن دباؤ میں اضافہ.
- دروازے کو بڑھانا؛ گیٹ منجمد کرنے میں تاخیر۔
- پگھلنے والے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے کم کریں۔
- پروڈکٹ کو یکساں دیوار کی موٹائی کے ساتھ ڈیزائن کریں۔
VI بلبلے، pores، اور اندرونی voids
مظاہر: ** بلبلے، پن ہول، یا کھوکھلی سطح پر یا حصے کے اندرونی حصے میں موجود ہیں۔
وجوہات:
- خام مال میں نمی ہوتی ہے، جو زیادہ درجہ حرارت پر بخارات بن جاتی ہے۔
- مواد کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، جس کی وجہ سے تھرمل سڑن اور گیس پیدا ہوتی ہے۔
- انجکشن کی رفتار بہت تیز ہے، جس کے نتیجے میں ہوا میں پھنس جاتا ہے۔
- ہولڈنگ پریشر ناکافی ہے، مناسب کمپیکشن کو روکتا ہے۔
- موٹی دیواروں والے حصوں میں سکڑنا اندرونی خلا پیدا کرتا ہے۔
حل:
- خام مال کو اچھی طرح خشک کریں۔
- مواد کے درجہ حرارت کو کم کریں۔
- ہوا میں پھنسنے کو کم کرنے کے لیے ابتدائی مرحلے کے دوران انجیکشن کی رفتار کم استعمال کریں۔
- ہولڈنگ پریشر میں اضافہ کریں اور انعقاد کا وقت بڑھائیں۔
- موٹی دیواروں والے حصوں کے لیے ٹھنڈک کا وقت بڑھائیں۔
VII فلیش / Burrs
رجحان: الگ ہونے والی لائن یا داخلوں پر مواد کا بہاؤ۔
وجوہات:
- مواد کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے۔
- انجکشن کا دباؤ / انجیکشن کی رفتار ضرورت سے زیادہ ہے۔
- کلیمپنگ فورس ناکافی ہے۔
- مولڈ فٹ میں ضرورت سے زیادہ کلیئرنس۔
- انجکشن کا حجم بہت زیادہ ہے (زیادہ سے زیادہ بھرنا)۔
حل:
- مواد کے درجہ حرارت کو کم کریں۔
- انجیکشن کے دباؤ اور رفتار کو کم کریں۔
- کلیمپنگ فورس میں اضافہ کریں۔
- کلیئرنس کو کم کرنے کے لیے سڑنا میں ترمیم کریں۔
- انجیکشن کا حجم کم کریں۔
VIII جھلسا دینے والا، کالے دھبے، کالی لکیریں، اور پیلا۔
مظاہر: کالے دھبے، جلے ہوئے دھبے، زرد، جھلسے ہوئے کونے/ٹپس۔
وجوہات:
- مواد کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے؛ پی ایم ایم اے تھرمل سڑن سے گزرتا ہے۔
- سکرو میں مواد کی رہائش کا وقت بہت طویل ہے.
- ناقص وینٹنگ پھنسے ہوئے ہوا کو دبانے اور جھلسنے کا باعث بنتی ہے۔
- بیرل میں کاربن جمع ہونے سے سیاہ دھبے پڑتے ہیں۔
- انجکشن کی رفتار بہت تیز ہے، جس کی وجہ سے قینچ زیادہ گرم ہوتی ہے۔
حل:
- مواد کے درجہ حرارت کو کم کریں؛ مولڈنگ سائیکل کو مختصر کریں.
- مشین کو بند کرنے سے پہلے بیرل کو صاف کریں۔
- وینٹنگ کو بہتر بنائیں۔
- بیرل اور سکرو کو صاف کریں۔
- انجیکشن کی رفتار کو کم کریں۔
IX. وار پیج اور اخترتی
مظاہر: موڑنا، گھمانا، جہتی عدم استحکام
وجوہات:
- ناہموار کولنگ؛ اعلی اندرونی کشیدگی
- مولڈ کا درجہ حرارت بہت کم ہے، یا سامنے اور پچھلے سڑنا کے حصوں کے درمیان اہم درجہ حرارت کا فرق ہے۔
- دیوار کی ناہموار موٹائی؛ متضاد سکڑنا
- ضرورت سے زیادہ تیز انجیکشن کی رفتار؛ شدید سالماتی واقفیت
- غیر متوازن اخراج
حل:
- سڑنا کے درجہ حرارت میں اضافہ اور برابری؛ کولنگ کا وقت بڑھائیں
- سالماتی واقفیت کو کم سے کم کرنے کے لیے انجیکشن کی رفتار کو کم کریں۔
- دیوار کی موٹائی کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں
- انجیکشن بیلنس کو ایڈجسٹ کریں۔
- اگر ضروری ہو تو اینیلنگ کا علاج کریں۔
X. ناقص شفافیت، دھندلا ختم، مدھم سطح
رجحان: مبہم، دھندلا، ناقص چمک
وجوہات:
- مولڈ کا درجہ حرارت بہت کم ہے۔
- مواد کا درجہ حرارت ناکافی ہے۔
- مولڈ کی سطح کھردری یا تیل سے آلودہ ہے۔
- ناقص وینٹنگ
- خام مال میں نمی ہوتی ہے۔
حل:
- مولڈ کا درجہ حرارت 60-80 ڈگری تک بڑھائیں۔
- مناسب طریقے سے مواد کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔
- سڑنا پالش؛ گہا صاف کریں
- وینٹنگ کو بہتر بنائیں
- خام مال کو اچھی طرح خشک کریں۔
XI ایجیکٹر وائٹنگ، پروٹروژن، اور کریکنگ
رجحان: سفید ہونا، پھیلنا، یا کریکنگ ایجیکٹر پن کے مقامات پر دیکھا گیا۔
وجوہات:
- کم سڑنا درجہ حرارت، جس کے نتیجے میں ٹوٹنے والا حصہ ہوتا ہے۔
- غیر متوازن اخراج؛ چھوٹے سائز کے ایجیکٹر پن۔
- کافی ٹھنڈک ہونے سے پہلے انجیکشن شروع کیا گیا۔
- ناکافی ڈرافٹ زاویہ؛ کور پر ضرورت سے زیادہ گرفت کی قوت۔
- حصے کے اندر ضرورت سے زیادہ اندرونی تناؤ۔
حل:
- سڑنا کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔
- ایجیکٹر پنوں کے قطر میں اضافہ کریں اور/یا پنوں کی تعداد میں اضافہ کریں۔
- کولنگ کا وقت بڑھائیں۔
- ڈرافٹ اینگل میں اضافہ کریں۔
- اندرونی دباؤ کو کم کرنے کے لیے انجیکشن کی رفتار کو کم کریں۔
